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Curso

Lean y las herramientas de mejoras de procesos

Fecha del curso: 21/09

Objetivo del curso: Que los participantes aprendan a manejar los fundamentos básicos de la metodología de trabajo “Lean” y conozcan las herramientas y técnicas para la mejora de los procesos a través de la reducción del desperdicio, simplificando operaciones y reduciendo costos.

Duración: 7hrs

Lugar: Salon de Eventos Multiples Kromi Market Prebo

Lean y las Herramientas de Mejora de los Procesos


Kaizen


Lean es una filosofía de excelencia en manufactura basada:

- En la eliminación planeada de los desperdicios (todas aquellas operaciones o actividades que no agregan valor al producto, procesos o servicios).

- La mejora consistente de la productividad y la calidad.

- El respeto por el trabajador.

Lean o Manufactura Esbelta nació en Japón y está basada en el sistema automovilístico Toyota y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. Un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología arrojó una mejora en los indicadores de operación, administración y gestión de hasta un 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incremento de un 80 por ciento en la calidad final del producto.



Kaizen


La Manufactura Esbelta proporciona a las empresas, herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige mayor calidad, entregas a tiempo, en cantidad y calidad. Siendo la clave para su aplicación el equipo de trabajo de la organización, ya que son los que tienen el conocimiento y la experiencia para la promoción de la transformación de la empresa.

Kaizen


¿QUÉ ES KAIZEN?


Kaizen

Es una forma de vida, una cultura en la cual todos los que trabajan en la empresa tienen sus ojos, su mente y sus oídos bien abiertos para poder reconocer las oportunidades de mejora y capitalizarlas en acciones concretas que se reflejan en mejores procesos, servicios y productos.

¿QUÉ ES UN EVENTO KAIZEN?

Es un proyecto de mejora llevado a cabo por un equipo de trabajo con foco en un problema particular de un sector específico de la organización.

¿Cómo se inicia un EVENTO KAIZEN?

Se selecciona el área donde se hará la intervención y se determina el potencial existente de mejora en los aspectos que puedan resultar de interés, tales como la reducción de desperdicios, la mejora en la calidad o en la productividad, etc. En esa mismo momento se establece el equipo de trabajo y se da una formación básica sobre la manera de proceder durante el evento a todos los integrantes del equipo por parte del facilitador.

Durante los días de intervención la dinámica siempre es la misma, se identifican los desperdicios, se proponen soluciones, implementan las soluciones y chequeo de los resultados conseguidos. Esta dinámica se repite cíclicamente para conseguir los resultados previstos. Diariamente se reportan los avances y al final del evento el equipo reporta a la Dirección los resultados conseguidos. El resultado son las modificaciones realizadas y los resultados tangibles conseguidos.

En el esquema anexo se muestran las etapas para el desarrollo de un evento kaizen:


Kaizen

Desarrollo de un EVENTO KAIZEN

El EVENTO KAIZEN no reemplaza a las mejoras continuas sistemáticas, sin embargo, integra un cúmulo de energía en las personas que constituyen el equipo de trabajo, generando resultados rápidos y capacitando al personal en habilidades y conocimientos para seguir mejorando.

Kaizen

BENEFICIOS QUE TRAE APLICAR KAIZEN

  • Incrementar la satisfacción del cliente.
  • Mejorar la tasa de retención de talento.
  • Incrementar la competitividad.
  • Potenciar la imagen de la empresa ante los clientes.
  • Mejorar el control de los procesos productivos y administrativos que afectan la calidad de los productos y servicios.
  • Enfatizar en la prevención de los problemas.
  • Optimizar la resolución de los problemas.
  • Fortalecer los equipos de trabajo.
  • Capitalizar la curva de aprendizaje en la organización.
Kaizen

Kaizen

Después de la Segunda Guerra Mundial, Japón construyó desde el principio sus bases financieras y productivas. Para ello, requirió de sinergia entre los trabajadores de diferentes perfiles que afrontaron los desafíos que se planteaban día tras día . Kaizen surgió como una filosofía de trabajo que generó un cambio cultural que repercutió en el desempeño productivo de los japoneses.

El término Kaizen es de origen japonés y significa cambio para mejorar:


Kaizen

Kaizen se sustenta en el trabajo en equipo, conformado por diversos talentos que dan respuesta para las mejoras de los procesos de acuerdo a su experiencia y conocimientos.

¿Se puede mejorar sin inversión?

Siempre partimos de la premisa que para ejecutar una mejora se requiere recursos económicos y tiempo, olvidándonos del recurso humano, que representa el capital intelectual de una empresa y el cual se manifiesta con la experiencia en las operaciones, lo que permite identificar oportunidades de mejora continua con un mínimo de inversión.


Kaizen

Principios en los que se fundamenta Kaizen

Para implementar un proceso de mejora continua se aplican cuatro fundamentos básicos:

Optimizar los recursos con que se cuentan; Por lo general, las organizaciones realizan gastos para mejorar los procesos sin un previo análisis de la situación actual de la empresa. Lo más conveniente, es analizar los recursos actuales, buscar medidas para el uso y su funcionamiento eficiente.

Plazos para implementar las acciones de mejora; Los plazos para abordar e implementar soluciones a través de un evento Kaizen son cortos, en caso de identificar problemas macros, la recomendación es dividir en problemas pequeños y dar soluciones rápidas.

Participación del operador de línea; Se tiene la costumbre de desestimar la experiencia del operador en la actividad que este realiza, incluso decimos “Yo no le pago al operador para pensar”.Es fundamental tomar en cuenta al operador para las etapas del evento Kaizen: planificación, análisis, ejecución y seguimiento, el es el que conoce en detalle las operaciones y convive con los problemas del día a día en la organización.

Sin o poca inversión; Para implementar la mejora continua no se requiere hacer una inversión excesiva, lo fundamental es invertir en definir la estrategia para promover el trabajo en equipo con la participación del operador de línea.

¿Cuando se utiliza Kaizen?

Mencionaremos algunos ejemplos donde aplica en la práctica eventos Kaizen:

  • Modificar el layout de la empresa.
  • Reducir los desperdicios.
  • Mejorar la seguridad, orden y limpieza.
  • Mejorar la calidad del producto.
  • Mejorar los flujos de los procesos.
  • Reducir los tiempos de preparación de máquina.
  • Confiabilidad de los equipos.

Metodología Kaizen


Kaizen

Entre las herramientas que existen para implementar un proceso de mejora continua, se cuenta con el ciclo de Deming (PHVA).

Planificar (Plan): La planificación comprende:

Identificar las actividades suceptibles de mejora y establecer los objetivos a alcanzar. Determinar los métodos, recursos y organización para alcanzarlos. Definir los indicadores que permitirán cuantificar los objetivos.

Hacer(Do):Se realizan los cambios para implantar la mejora propuesta. Conviene realizar una prueba piloto para probar el funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala.

Verificar (Check): Una vez implantada la mejora, se deja un periodo de prueba para verificar su correcto funcionamiento.

Actuar (Act):Estudiar los resultados y compararlos con el funcionamiento de las actividades antes de haber sido implantada la mejora. Si los resultados son satisfactorios se implantará la mejora de forma definitiva, y si no lo son habrá que decidir si realizar cambios para ajustar los resultados o si desecharla. Una vez terminado este paso, se debe volver al primer paso periódicamente para estudiar nuevas mejoras a implantar.



Lean Manufacturing

Los primeros pasos hacia el pensamiento Lean se producen en Japón, en el año de 1902, cuando Sakichi Toyoda, el que más tarde fuera fundador con su hijo Kiichiro Toyoda de la Corporación Toyoda Motor Company, inventó un dispositivo que detenía el telar cuando se rompía el hilo e indicaba con una señal visual al operador que la máquina requería atención. Con esta simple medida, se separa el hombre de la máquina, pudiendo controlar varias al mismo tiempo, lo que llevó a una mejora tremenda en la productividad y de los sistemas de trabajo. En 1929, Toyoda vende los derechos de sus patentes de telares y encarga a su hijo Kiichiro que invierta en la industria automotriz, naciendo la companía Toyota. Esta organización, al igual que otras empresas japonesas se enfrentó después de la segunda guerra mundial, al reto de reconstruir una industria competitiva en un escenario de post-guerra, la cual atravesaba una serie de dificultades debido a la falta de inversión, materias primas y la moral decaída de las personas. Los japoneses se dieron cuenta que al no contar con materia prima e inversiones, podían contar solo con ellos mismos para sobrevivir y desarrollarse.

Kiichiro Toyoda en 1948 abandona la industria automotriz y toma el relevo Taiichi Ohno, quien comienza con los cambios en la producción, cambiando el layout de las máquinas en forma de L y creando la multifuncionalidad de los operadores.

De esta manera, surge el Sistema de Producción Toyota (SPT) sobre el cual está basado el “Lean Manufacturing”. Es un modelo de trabajo para las empresa basado en las personas y dirigido a toda la organización, el cual se aplica a través de un conjunto de herramientas que buscan la mejora de los procesos a través de la reducción de “ desperdicios”, simplificando operaciones y reduciendo costos.


Lean Manufacturing Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se pone en práctica a través de la aplicación de una serie de técnicas diferentes entre sí y que se han implementado con éxito en empresas de diferentes sectores y tamaños. Está representado por una casa que se construye desde sus cimientos, los cuales darán la estabilidad para crear la cultura de la empresa a largo plazo y una gestión que permita que todos los involucrados manejen las informaciones adecuadas y procesos realizados según los mejores estándares.

El centro de la casa son las personas y los equipos de trabajo orientados a la mejora continua a través de la reducción del desperdicio. En los pilares de la casa se encuentran las herramientas más conocidas del Lean, entre las que se encuentran:

  • Las 5S: es una cultura de trabajo cimentada en cambios de los hábitos y comportamientos para la mejora del ambiente de trabajo.
  • 5s
  • SMED: sistema empleado para disminuir los tiempos de preparación de máquina.
  • Estandarización: técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que muestren el mejor método para hacer las cosas.
  • Control Visual: conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a todos los trabajadores el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones de mejora.
  • Poka Joke: son mecanismos que se incorporan en el diseño de los productos y procesos para eliminar los errores.
  • Poka Joke
  • Jidoka: mecanismos automáticos de retroalimentación que detectan los defectos y se detienen, lo que permite corregir el origen del error e impide que productos defectuosos sigan adelante.
  • Just in time (JIT): un producto, servicio o componente se produce cuando se necesita en la cantidad solicitada y máxima calidad.
  • Kaizen: trabajar continuamente para mejorar algo, de una manera sencilla pero gradual.
  • Kaizen
  • Mantenimiento Productivo Total (TPM): el propio operario se encarga de las funciones básicas de mantenimiento, de manera que el personal de mantenimiento se dedica a realizar actividades preventivas.
  • Andon: es un signo que el operario utiliza para señalar a sus compañeros y supervisores una situación anormal en la línea de fabricación o montaje.

El Lean Manufacturing fue el motor para salir de la crisis y junto con el capital humano, catalizador del cambio, es el camino para desarrollar y afianzar nuevas estrategias que garanticen la permanencia y el progreso de la empresa.

Seguridad, orden y limpieza

Cuando hablamos de orden y limpieza en los puestos de trabajo, la mayoría de las veces lo enfocamos a mejoras en la estética y confort. Sin embargo, el término es más amplio, ya que un lugar ordenado y limpio , nos permite prevenir accidentes, mejorar las condiciones de salud e higiene , mejorar la calidad del producto , la eficacia de los procesos y aumentar la autoestima y motivación de los trabajadores.

Al practicar el orden y la limpieza en los sitios de trabajo , tenemos lugares más seguros porque se minimizan los riesgos provenientes de ambientes desordenados y sucios, materiales colocados fuera de lugar, acumulación de desperdicios, incumplimiento de procedimientos seguros.

Podemos mencionar algunas ventajas que se tienen al aplicar un programa de orden y limpieza en los puestos de trabajo , entre los que se encuentran:

  • Aprovechamiento de los espacios al no tener materiales innecesarios acumulados.
  • Buen uso de los recursos disponibles.
  • Aumento de la producción debido al orden y eliminación de los desperdicios.
  • No se pierde tiempo en la búsqueda de los materiales ya que todo está en su lugar.
  • No hay obstáculos en caminerías o pisos resbaladizos que pueden ocasionar accidentes.
  • Se facilitan los trabajos de mantenimiento ya que se tienen libres los accesos a las máquinas.
  • Se reducen los riesgos de incendios.
  • Se estimulan los comportamientos seguros en los trabajadores.
  • Se eleva la autoestima y motivación del trabajador porque se acostumbra a vivir en un ambiente agradable e higiénico.

Por último, hay que considerar que el orden y limpieza lo podemos trasladar a nuestros hogares donde también hay riesgos que nos pueden ocasionar lesiones a nosotros y a nuestra familia.

Antes y Despues 5S

Arsenal Industries 2000 C.A.

Desde principios del 2011 , la empresa Arsenal Industries 2000 C.A. tomó la decisión de desarrollar e implantar el Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008 con el propósito de documentar, organizar y mejorar su procesos . Han desarrollado los procedimientos de toda la cadena de valor y actualmente se encuentran en la fase final de la implantación de éstos, garantizando de esta manera que todo el personal los maneje de igual forma.

Ha sido un reto para Arsenal Industries adecuarse al estándar ISO 9001 , al documentar toda la experiencia que tiene su personal con muchos años de trayectoria dentro de la organización , en el proceso de fabricación de sistemas de protección balística.

Sin lugar a dudas , el esfuerzo del equipo de trabajo de Arsenal Industries para desarrollar su Sistema de Gestión de la Calidad se verá compensado con la mejora de sus procesos en cuanto a organización, calidad , eficacia y el desarrollo de un equipo de trabajo capacitado en cada una de las operaciones que se ejecutan en Arsenal Industries 2000 C.A.

Arsenal Industries 2000 C.A. Arsenal Industries 2000 C.A.

Taller de Herramientas de Calidad.

Continuando con el proceso de mejora continua establecido en el plan de adiestramiento de la Empresa Arsenal Industries 2000, C.A. , el 31 de Enero del 2012 se dictó el Taller de Herramientas de Calidad al personal de Operaciones, Calidad y Producción , el cual les ayudará a desarrollar e implantar las mejoras en su Sistema de la Calidad.